C’è uno scienziato al MIT di Boston che ha scoperto perché ponti e acquedotti romani sono ancora in piedi dopo duemila anni. Il segreto? Una formula a base di calce viva, disegnata nell’antica Roma, che permette al cemento di autoripararsi e ridurre le emissioni di CO2.
Lui si chiama Admir Masic, ex profugo bosniaco che ha studiato chimica in Italia, oggi professore associato di ingegneria civile e ambientale al Massachusetts Institute of Technology, l’università del pianeta più all’avanguardia nel campo della ricerca e nello sviluppo dei materiali. Dalle sue scoperte, brevettate dal MIT, è nato un calcestruzzo ispirato dagli antichi romani che si ripara da solo ed è sostenibile e una startup tutta italiana: DMAT.
Qualche anno fa, durante una cena a Boston, Masic incontra Paolo Sabatini, esperto di affari internazionali con un passato alle Nazione Unite e poi all’Expo di Milano, grande appassionato di innovazione e gli racconta delle sue ricerche. Sabatini rimane folgorato. I due decidono di fare qualcosa insieme. Si chiedono: è possibile trasformare questa conoscenza in un prodotto utile per l’umanità? Dapprima creano un team di studio, fanno anni di ricerche e poi fondano DMAT, startup deeptech che sviluppa tecnologia e componenti per creare calcestruzzi durevoli e sostenibili.
La pubblicazione della ricerca su Science Advances
L’autorevole rivista Science Advances ha pubblicato lo studio chimico-archeologico di Masic, confermandone la valenza scientifica. “Da oltre 5 anni col mio team al MIT studiamo il calcestruzzo romano, chiedendoci come mai strutture magnifiche come Pantheon, Colosseo, ma anche porti, acquedotti, ponti e terme siano sopravvissute fino ai tempi moderni, affrontando intemperie e incurie.
Con noi tanti altri centri nel mondo stavano cercando di capirlo. Cosi, dopo aver esaminato tutti gli elementi e processi, dal molecolare a quelli più macroscopici, abbiamo scoperto il procedimento usato dagli antichi alla base dalla durabilità di questi materiali” spiega Masic.
“Si chiama Hot mixing, consiste nell’aggiungere alla miscela di calcestruzzo anche calce viva, che reagendo con l’acqua riscalda la miscela. Questo procedimento porta alla formazione di “granelli” di calce, che poi permettono l’autoriparazione. Funziona così: quando il calcestruzzo moderno si fessura, entrano acqua o umidità e la crepa si allarga e si propaga nella struttura. Con la nostra tecnologia, la fessura si autoripara. I granelli di calce, che sono stati inglobati nel calcestruzzo al momento della presa, con infiltrazione dell’acqua si sciolgono e forniscono gli ioni di calcio che ricristallizzano e riparano le crepe”.
Granelli di calce viva responsabili dell’autoriparazione
Che nel calcestruzzo ci fossero qua e là questi granelli era noto da tempo, ma nessuno aveva mai pensato che questi potessero essere i responsabili dell’autoriparazione. Masic e il suo team di ricerca hanno fatto anni di test in Svizzera, dove hanno ottenuto le certificazioni industriali dell’Istituto di Meccanica dei Materiali. Il primo calcestruzzo di nuova generazione a entrare sul mercato si chiama D-Lime.
“DMAT vuol dire “dematerialize” perché puntiamo a dematerializzare l’ecosistema del calcestruzzo” aggiunge Paolo Sabatini. “Si tratta di un materiale che costa poco, disponibile ovunque e molto semplice da utilizzare, che però ha due grandi problemi: la sostenibilità e la durabilità. Noi non distribuiremo sacchetti di calcestruzzo, ma tecnologia. Venderemo ai nostri clienti formule realizzate con materiali e tecnologie semplici, che permetteranno di creare il nuovo calcestruzzo che si autoripara, dura più a lungo e riduce la CO2. Si tratta di trasferimento tecnologico e ci permetterà di agire su scala globale”.
La tecnologia sbarcata negli Stati Uniti
Intanto Masic e Sabatini, insieme agli altri due founder Carlo Andrea Guatterini e al belga Nicolas Chanut, stanno sbarcando negli Stati uniti con una newco. “Il mercato del calcestruzzo vale circa 650 miliardi di euro. E i suoi processi produttivi sono tra I più impattanti del Pianeta. La sua filiera industriale è responsabile dell’8% delle emissioni di CO2. – continua Sabatini- Lavoriamo inseguendo due grandi obiettivi: aumentare la durabilità di questo materiale, diminuendo l’impatto ambientale. Grazie alla tecnologia che abbiamo sviluppato potremo creare prodotti che sono 50% più durevoli, con una riduzioni delle emissioni del 20%, a un prezzo più basso del 50% rispetto ai prodotti comparabili”.
Nessuna differenza in termini di procedimenti. Si continuerà a costruire nello stesso modo ma utilizzando ricette innovative. La storia ancora una volta ci insegna a costruire, in questo caso non solo come metafora, il futuro.
La storia di Admir Masic è una meravigliosa storia di riscatto. Ex profugo bosniaco, scappato dalla guerra a 14 anni, ha vissuto nei campi profughi a Fiume. Qui scopre il suo talento per la chimica. Grazie a un professore croato, partecipa e vince a una sorta di Olimpiadi della chimica in Croazia. Arrivato in Italia con i volontari, il Collettivo azione pace di Torino, si iscrive all’Università di Torino. Si laurea in chimica, 110 e lode, prende un dottorato in chimica fisica, poi crea un’impresa, Adamantio srl. A un certo punto l’Italia gli nega il permesso di soggiorno. E lo costringe a emigrare in Germania.
Da qui arriva al MIT. E dal Massachusetts Institute of Technology, ha lanciato anche il MIT ReACT (Refugee Action Hub), un programma gratuito per far studiare Computer science e imprenditoria ai profughi di talento di tutto il mondo. Ora ritorna in Italia. Ancora una volta per fare impresa.
