CLS apre il suo Experience Center: l’automazione diventa ecosistema tra robot, AI e digital twin

Non un semplice showroom tecnologico ma un vero e proprio “laboratorio” in cui l’automazione prende forma davanti agli occhi del cliente, viene simulata, testata e adattata ai vincoli reali di una fabbrica o di un magazzino. Con l’inaugurazione del Dymation Experience Center nella propria sede di Segrate, CLS (società del gruppo Tesya specializzata nella movimentazione dei materiali) mette a terra una strategia che punta a integrare consulenza, robotica e software in un unico percorso progettuale. “Il mercato della logistica sta attraversando una fase di profonda trasformazione per rispondere a requisiti imprescindibili quali efficienza, qualità e continuità dei processi”, ha spiegato Flavio Castelli, amministratore delegato della società, sottolineando come in tale scenario l’accoppiata automazione/digitale rappresenti una risposta concreta ma solo se inserita in un modello strutturato. “Il nostro approccio – ha aggiunto l’AD – parte dalla consulenza e dall’analisi dei processi, prosegue con la progettazione dei layout e l’ingegneria delle soluzioni e si conclude con lo sviluppo e la messa in opera di sistemi integrati e sostenibili nel tempo”. Per fare tutto questo, CLS si affida a Dymation, la business unit specializzata (una cinquantina circa gli specialisti con elevate competenze informatiche e di automazione attivi fra le sedi di Italia, Francia, Spagna, Belgio e Olanda) che accompagna concretamente le aziende clienti in tutto il processo, dalla comprensione delle esigenze alla realizzazione di soluzioni misurabili per la digitalizzazione delle operazioni. Il battesimo del nuovo centro, sottolineano i portavoce della società, si colloca in uno scenario di forte espansione per l’automazione industriale. A livello globale il comparto vale oggi oltre 220 miliardi di dollari e si stima possa crescere fino a circa 325 miliardi entro il 2030, con un tasso medio annuo vicino all’8%; viaggia a buoni ritmi anche il mercato italiano, con previsioni di salto in avanti dai 3,65 miliardi del 2025 agli oltre 5 miliardi previsti alla fine di questa decade nel 2030.

Come funziona il centro, dall’analisi dati ai digital twin

Lo spazio, articolato in diverse aree tematiche, accompagna le imprese lungo tutte le fasi di un progetto di intralogistica automatizzata e riflette in modo deciso un approccio “human-centric”: l’automazione non come sostituzione del lavoro, ma come strumento per eliminare le attività ripetitive e a basso valore, migliorando ergonomia e qualità delle mansioni. Si parte come detto dall’analisi dei flussi sulla base dei dati raccolti dal cliente e dopo la fase di controllo e monitoraggio tramite piattaforme proprietarie si arriva a quella di simulazione immersiva e di costruzione del gemello digitale dell’impianto. L’obiettivo è (sulla carta) molto semplice: ridurre l’incertezza decisionale, anticipare le criticità e dimensionare correttamente gli investimenti, dando facoltà alle aziende (pensiamo a quelle manifatturiere di medie dimensioni) di modellare digitalmente macchine e processi per anticipare nuovi scenari operativi. L’area dedicata a simulazione, progettazione dei layout e creazione dei digital twin è quindi il fulcro dell’Experience Center, il luogo dove in buona sostanza il percorso di sperimentazione e testing si conclude attraverso un’esperienza immersiva supportata dalla virtual reality e si massimizza la capacità di prendere decisioni fondate sui dati prima di intervenire sull’impianto esistente. Dymation, all’atto pratico, sviluppa simulazioni dinamiche che consentono di valutare tutti i possibili scenari, determinando quanti e quali robot mobili sono necessari per raggiungere la produttività target del cliente ed evitando di conseguenza sovradimensionamenti o investimenti non necessari. Una volta installato l’impianto, Dymation garantisce inoltre un servizio di assistenza post-vendita che prevede il monitoraggio continuo dei dati di processo raccolti dalle soluzioni implementate al fine di individuare eventuali margini di miglioramento e ulteriori ottimizzazioni. L’ordine di grandezza in termini di incrementi di produttività promesso da CLS, facendo leva sulla gestione intelligente dei flussi e delle risorse, è nell’ordine del 20-30% a parità di macchine utilizzate.

Parola d’ordine: integrazione

Una prerogativa chiave dell’Experience Center è legata al fattore integrazione tra sistemi AMR (Autonomous Mobile Robots, agenti capaci di muoversi in modo autonomo in ambienti definiti), software di orchestrazione come Traffic Manager che consentono di monitorare in tempo reale le flotte e modulare i carichi di lavoro in stretta correlazione con i sistemi informativi esistenti, dagli Erp ai Mes di produzione. Il valore a cui guarda CLS, in altre parole, non deriva dal livello di sofisticazione della macchina ma bensì nella capacità di far dialogare robot, dati e persone all’interno di un’architettura coerente; l’intelligenza artificiale, inclusa la GenAI, entra a sua volta in gioco a supporto degli ingegneri nella definizione delle soluzioni e nell’ottimizzazione dei parametri operativi. La leva di innovazione, come conferma anche Marco Locatelli, Business Unit Director di Dymation, non è quindi solo tecnologica ma organizzativa, e ha nel fattore umano un elemento irrinunciabile. “Questo progetto – ha aggiunto il manager – rappresenta la nostra visione di automazione industriale, concreta, misurabile, scalabile e costruita insieme ai clienti, partendo dall’ascolto dei loro bisogni, dei loro vincoli operativi e dei loro dati di campo. Non offriamo solo dispositivi tecnologici ma integriamo senza vincoli di sorta software customizzati che digitalizzano e connettono il processo produttivo con macchinari anche di brand diversi e gli addetti incaricati. A completare l’ecosistema, infine, contribuisce AlfaProject.net, una realtà specializzata nella digitalizzazione dei processi di stabilimento che si aggiunge alle componenti di consulenza e robotica avanzata per coprire l’intero ciclo di vita di un progetto e di quello che in CLS chiamano non a caso “un sistema industriale integrato”, dalla fase di prevendita fino al monitoraggio post installazione.

Il caso reale: Granterre, dal progetto pilota all’impianto reale

La concreta applicazione del modello CLS trova riscontro nel progetto realizzato per Granterre, gruppo agroalimentare da circa 1,7 miliardi di euro di fatturato, nello stabilimento di Noceto (in provincia di Parma) per il confezionamento di prosciutti, salumi e formaggi Dop e Igp. Qui Dymation ha introdotto una combinazione di robot mobili intelligenti e software di supervisione integrati in un’unica architettura digitale partendo per l’appunto dalla creazione di un digital twin dell’impianto, utilizzato per simulare il processo produttivo e testare le configurazioni prima dell’installazione. Una volta a regime, il sistema coordina il flusso del prodotto finito dal fine linea alle spedizioni e quando il pallettizzatore riceve i parametri dal sistema Mes li trasmette agli AMR che movimentano i pallet verso la filmatrice e poi al buffer di spedizione, mentre il Traffic Manager monitora e ottimizza in tempo reale le prestazioni della flotta. Il risultato ottenuto? Duplice: da un lato sono state eliminate le attività manuali gravose (in precedenza gli operatori arrivavano a movimentare fino a 2,5 tonnellate di materiale al giorno), dall’altro si è ottenuta una flessibilità che consente di adattarsi ai picchi produttivi. L’apertura dell’Experience Center di Segrate riflette questo caso pratico e la visione di un’automazione progettata come ecosistema integrato per fare da moltiplicatore di efficienza.